Über uns > Intelligente Fertigung

① Bearbeitung:Hergestellt mit elektromagnetischen Spannfuttern über die gesamte Länge, um die thermische Verformung und Restspannung während des Bearbeitungsprozesses zu kontrollieren und so eine minimale Verformung der Bipolarplatten sicherzustellen

② Schweißen:Automatisches doppelseitiges Laserschweißen der Stoßplatte und des Rahmens, Pressen, Anpassen, Formen und 100-prozentige Erkennung von Kerosinlecks

③ Galvanisieren:Säureätz-Aktivierungsprozess für eine festere Verbindung von Bipolarplatten und Konstantstrom-Nickelbeschichtungsprozess für eine gleichmäßige und stabile Beschichtung

① Die hydraulische Spindelhubkonstruktion ermöglicht den Durchgang durch das Schraubenloch an der oberen Endplatte des Elektrolyseurs von unten nach oben, um die Montageeffizienz zu verbessern

② Das hydraulische automatische Heben mit 4-in-1Punktzylindern ermöglicht eine einstellbare Geschwindigkeit und ein stabiles Heben für die Baugruppe von 3000 Nm³/h und darunter Produkte

③ Der in Europa importierte Einzelbalkenmotor mit doppelten Geschwindigkeitsmodi und doppelten Steueroptionen für die Frequenzumwandlung zwischen großen und kleinen Volumina ermöglicht ein sicheres und stabiles Stapeln von Bipolarplatten und Endplatten

④ Bipolarplatten werden unter Drei-Loch-Positionierung zusammengebaut und mit einem Fünf-Linien-Lasernivelliergerät + Bleihammer-Linienabfall getestet, um eine ordnungsgemäße vertikale Abweichung sicherzustellen

① Ziehen, Netzen, Sprühen, Aktivieren und Laserschneiden für Produkte mit großer spezifischer Oberfläche, stabiler Größe und hoher Stromdichte

② Die automatische Laserschweißtechnologie ermöglicht keine Schweißschlackenspritzer, kleine Lichtbogenschäden, eine hohe Schweißeffizienz und eine exquisite Schweißbildung

③ FANUC-Robotik + Laser-Nahtverfolgungstechnologie für Abweichungen ermöglichen das automatische Sortieren und Schweißen von Elektrodengeflechten, wobei das Schweißen effizient, stabiler und gleichmäßiger erfolgt

Vorfertigung:Entwerfen Sie einen hochflexiblen integrierten Rohrbefestigungstisch, um Druckrohre mit hoher Effizienz, geringer Schweißverformung und hoher Präzision vorzufertigen.

Schweißen:Spezielle automatische Schweißmaschine für Druckrohrleitungen, die Schweißeffizienz ist dreimal so hoch wie bei manueller Arbeit, die Produktionskonsistenz ist hoch, die Schweißnähte sind schön geformt und die Fehlererkennungsrate beim ersten Durchgang erreicht mehr als 98 %.

Rückverfolgbarkeit:Jeder Schweißnaht wird eine eindeutige Schweißnummer zugewiesen, und die Informationen zum Schweißprozess werden über das Rückverfolgbarkeitsetikett aufgezeichnet, um den gesamten Schweißqualitätsprozess zu verfolgen.

Testen:Die Schweißnähte der Rohrleitungen im Trenn- und Reinigungssystem sind zu 100 % gebeizt und passiviert, und die Schweißnähte werden in strikter Übereinstimmung mit den Anforderungen von GB50184 radiographiert.