Gerät zur Herstellung von Wasser und Wasserstoff durch Elektrolyse

 

1. Unsere feste Wasserstofftankstelle ist mit einer Reihe von Komponenten wie Entlade-, Auflade-, Speicher- und Kühlmodulen ausgestattet und bietet nahtlose Fernbetankungsfunktionen sowie Überwachung des Zustands wichtiger Geräte, Cloud Computing und umfassende Big-Data-Analyse. Mit schnellen Betankungsgeschwindigkeiten und einer hohen Betankungsrate steht es für Effizienz und Zuverlässigkeit.

2. Unsere auf einem Rahmen montierte Wasserstofftankstelle stellt den Höhepunkt der Integration dar und vereint Hydrierung, Kühlung, Dosierung und digitale Steuerung in einer einzigen, kompakten Einheit. Jede Station durchläuft in unserem Werk sorgfältige Herstellungs-, Test- und Debugging-Prozesse, um Komfort, Flexibilität und außergewöhnliche Effizienz bei einem besonders kurzen Bauzyklus zu gewährleisten.

3. Unabhängig davon, ob Sie sich für eine feste oder auf einem Rahmen montierte Konfiguration entscheiden, sind unsere Wasserstofftankstellen vollständig anpassbar, um den unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden. Sie bieten Platz für eine Vielzahl von Kompressoroptionen, einschließlich membran- oder flüssigkeitsbetriebener Kompressoren, und gewährleisten so eine nahtlose Integration, die genau auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist.

 

 

1. Flüssigkeitsbetriebener Kompressor

■ Dieser Kompressor verfügt über eine deutliche Trennung zwischen seinen Öl- und Gaszylindern und verwendet eine ölfreie Schmierung des Kolbens, um eine Kontamination des komprimierten Mediums während des Betriebs zu verhindern. Durch die Verwendung eines Mehrfachdichtungsdesigns für die Gas- und Ölkammern in speziellen Öl-Gas-Isolierkammern wird eine vollständige Trennung von Öl und Gas gewährleistet. Selbst im Falle einer Beschädigung des Dichtungsrings garantiert diese einzigartige Struktur der Öl-Gas-Isolierkammer, dass der Wasserstoff nicht durch Öl verunreinigt wird und somit die Gasreinheit am Auslass erhalten bleibt. Durch den Verzicht auf Komponenten wie Kurbelwellen und Pleuel entfällt bei diesem Kompressor die Notwendigkeit eines Schmiersystems.

■ Hydraulische Kolbenkompressoren zeichnen sich durch eine niedrige lineare Geschwindigkeit und Schaltfrequenz aus, was im Vergleich zu anderen Kolbenkompressoren eine längere Lebensdauer von Dichtungen und Ventilen gewährleistet. Der Gaszylinderkolben wird von einem Hydrauliksystem angetrieben, wodurch Vibrationen und Geräusche minimiert werden. Der Motor treibt die Hochdruckölpumpe an, die anschließend bei stabilen Last- und Betriebsbedingungen den Kompressionszylinder antreibt und so die Lebensdauer von Kompressionszylinder und Motor verlängert.

 

Kraftvoller Hubraum:Dieser Kompressor zeigt eine außergewöhnliche Leistung und verfügt über einen leistungsstarken Hubraum von bis zu 1000 Nm³/h bei 12,5 MPa, der den Hydrierungsprozess robust unterstützt.
Hochdruckleistung:Da es Abgasdrücke von bis zu 45 MPa erreichen kann, eignet es sich hervorragend für Hochdruckanwendungen wie die Hydrierung und gewährleistet einen effizienten und stabilen Betrieb von Produktionsprozessen.
Große Anpassungsfähigkeit:Mit einem Eingangsdruckbereich von 2 MPa bis 20 MPa passt es sich unterschiedlichen Arbeitsbedingungen mit bemerkenswerter Flexibilität an.
Hervorragende Temperaturkontrolle:Die maximale Abgastemperatur überschreitet nicht 120 Grad, und nach dem Abkühlen sinkt die Abgastemperatur auf unter 40 Grad, wodurch die Stabilität der Ausrüstung bei längerem Betrieb effektiv aufrechterhalten wird.

Zuverlässigkeit der Ausrüstung

• Verlängerte Lebensdauer der Dichtung:Durch den Einsatz fortschrittlicher Dichtungstechnologie gewährleistet diese Ausrüstung eine Dichtungslebensdauer von über 2000 Stunden, was die Wartungshäufigkeit und Produktionsausfallzeiten erheblich reduziert und gleichzeitig die Gesamtzuverlässigkeit erhöht.
• Effizienter Motorantrieb:Ausgestattet mit einem 110-kW-Hauptmotor liefert er eine robuste Antriebskraft und sorgt so für einen effizienten und stabilen Betrieb bei gleichzeitiger Minimierung der Energieverbrauchskosten.
• Geräuscharmes Design:Da der Geräuschpegel unter 80 dB(A) liegt, berücksichtigt das Gerät die erhöhte Lärmempfindlichkeit moderner Industrieumgebungen und sorgt so für eine sichere Arbeitsumgebung für die Bediener.

Name	Verschiebung	Abgasdruck	Eingangsdruck	Maximale Abgastemperatur	Abgastemperatur (Nachkühlung)	Lebensdauer von Dichtungen	Hauptmotorleistung	Lärm
Parameter	Greater than or equal to 1000Nm³/h@12.5MPa	45 MPa	2~20 MPa	Kleiner oder gleich 120 Grad	Weniger als oder gleich 40 Grad	Größer oder gleich 2000 Stunden	110 kW	Kleiner oder gleich 80 dB(A)

 

2. Kompressorkufen

Modulares Design:Unsere Skids sind modular aufgebaut und verfügen über separate Module für das Hydrauliksystem, das Kompressionssystem, das Wärmeaustauschsystem und das Rohrleitungssystem. Diese schlanke Struktur gewährleistet eine einfache Bedienung und Wartung.

Sicherheit und Zuverlässigkeit:Alle elektrischen Komponenten innerhalb der Kufen sind explosionsgeschützt und werden durch ein robustes elektrostatisches Erdungssystem ergänzt. Vollhub-Sicherheitsventile sind strategisch integriert, um Überdruckvorfälle zu verhindern. Darüber hinaus sind Gasdetektoren nahtlos in die Skids integriert und mit dem Notabschaltsystem (ESD) des Kompressors verbunden. Im Notfall leitet dieses System automatisch Abschaltvorgänge ein und unterbricht die Gaszufuhr.

Hochautomatisiertes Design:Unsere Skids basieren auf modernster Technologie und sind mit einem vollautomatischen SPS-Steuerungssystem zur Verwaltung des Kompressorbetriebs ausgestattet. Das intuitive Bedienfeld bietet Echtzeitüberwachungs- und Diagnosefunktionen, einschließlich Alarmbenachrichtigungen und automatischer Fehlerdiagnose. Mit Funktionen wie Ein-Klick-Start und Fehlerwarnung/-diagnose wird der Betrieb für maximale Effizienz optimiert.

Umfassendes Wasserkühlsystem: Unsere Skids sind mit einem vollständigen Wasserkühlsystem ausgestattet, das einen effizienteren Wärmeaustausch ermöglicht und niedrigere Abgas- und Betriebstemperaturen gewährleistet. Dies steigert nicht nur die Leistung, sondern verlängert auch die Lebensdauer kritischer Komponenten.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Wir legen großen Wert auf Sicherheit und Konformität, und daher verfügt die gesamte Ausrüstung über eine Explosionsschutzzertifizierung gemäß den Vorschriften der Region, in der sie verwendet wird. Diese Zertifizierung unterstreicht unser Engagement für die Lieferung von Produkten, die den höchsten Standards an Sicherheit und Zuverlässigkeit entsprechen.

Indikator	Abgasdruck	Standardausgabekapazität	Betriebstemperatur
Parameter	45 MPa	1000 kg/Tag	-25-55 Grad

 

3.Wasserstoffspender

Nahtlose Automatisierung:Unser Wasserstoffspender verfügt über eine vollautomatische Steuerung, die eine mühelose Wasserstoffbetankung mit nur einem Klick ermöglicht. Ausgestattet mit fortschrittlicher Leckageerkennung, Alarmsystemen und Abschaltfunktionen hat die Sicherheit während des gesamten Betankungsprozesses oberste Priorität. Darüber hinaus stoppt es den Betrieb automatisch, wenn die voreingestellten Druckwerte von 35 MPa/70 MPa erreicht werden, sodass die Sicherheit jederzeit oberste Priorität hat.

Vielseitiger Durchflussbereich:Mit einem breiten Durchflussbereich von {{0}} bis 5,0 kg/min deckt unser Wasserstoffspender vielfältige Betankungsanforderungen ab, sei es in kleinen Laborumgebungen oder großtechnischen Industrieanwendungen.

Präzisionsmessung:Mit einem bemerkenswerten Messfehler von nur ±1,5 % und einer Wiederholgenauigkeit von bis zu 0,5 % garantiert unsere Zapfsäule eine genaue Messung und Preisgestaltung bei Wasserstoffbetankungsvorgängen.

Sicherheit und explosionsgeschütztes Design:Unsere Geräte sind mit der Explosionsschutzklasse Ex de ib mb llC T4Gb zertifiziert und auf höchste Sicherheit und Stabilität ausgelegt. Diese Kennzeichnung stellt sicher, dass die Zapfsäule in gefährlichen Umgebungen zuverlässig funktioniert und während des gesamten Betankungsvorgangs als vertrauenswürdige Sicherheitsgarantie dient.

Name	Durchflussbereich	Messfehler	Wiederholgenauigkeit der Messung	Betriebsdruck	Explosionsgeschützte Ausführung
Parameter	{{0}}~5,0 kg/min	±1.5%	0.50%	35 MPa/70 MPa	ExdemibllCT4Gb

 

4.Sequenz-Kontrollfeld

Modulares Design:Mit einer modulbasierten Pipeline-Struktur vereinfacht unser Sequenzkontrollpanel Wartungs- und Reparaturaufgaben für das Personal und sorgt so für betriebliche Effizienz und Wartungsfreundlichkeit.

Effiziente Programmsteuerung:Ausgestattet mit einem effizienten Programmsteuerungsdesign ermöglicht unser Panel automatische Betankungs- und Speicherprozesse und erleichtert die gleichzeitige Betankung mehrerer wasserstoffbetriebener Fahrzeuge durch den Einsatz mehrerer Zapfpistolen.

Sicherheit und Zuverlässigkeit:Wasserstoffrohre werden mit Autoklav-Fittings (C&T-Fittings) oder NPT-Fittings sicher verbunden und sorgen so für robuste und zuverlässige Verbindungen. Darüber hinaus erfüllen alle elektrischen Komponenten strenge Explosionsschutzanforderungen und gewährleisten so die Betriebssicherheit.

Anpassungsfähigkeit an verschiedene Bedingungen:Unser Sequenzkontrollpanel wurde für den zuverlässigen Betrieb unter verschiedenen Umgebungsbedingungen entwickelt und verfügt über einen Betriebstemperaturbereich von -40 Grad bis 50 Grad. Diese große Temperaturtoleranz gewährleistet einen reibungslosen Betrieb über ein Spektrum von Betriebsbedingungen hinweg und erhöht so seine Anpassungsfähigkeit und Vielseitigkeit.

Name	Anwendbares Medium	Betriebsdruck	Auslegungsdruck	Umgebungstemperatur	Bewertung
Parameter	H2	45 MPa	50 MPa	-40 Grad ~50 Grad	III

 

5. Entladesäule

Anspruchsvolles Pipeline-Design:Die gesamte Rohrleitung ist nach einem klaren Fließverfahren aus Primär- und Sekundärabschnitten aufgebaut. Der Primärteil (für Wasserstoff) und der Sekundärteil (für die Stickstoffspülung, die bei den Ersatzreaktionen verwendet wird) sind leicht zu identifizieren, was die Genauigkeit und Sicherheit des Betriebs effektiv verbessern und Fehlbedienungen reduzieren kann.

Sicheres und zuverlässiges Design:Das Instrumenten- und Spülgas ist isoliert. Es kommen Vollhub-Sicherheitsventile zum Einsatz. Die Pipeline ist mit einer automatischen Leckerkennungsfunktion ausgestattet.

Präzise Wiederholbarkeit der Messung:Die Messwiederholgenauigkeit der Entladesäule beträgt 0,5 %. Eine präzise Messsteuerung gewährleistet eine genaue und stabile Entladung.

Hohe Filtrationspräzision:Hocheffiziente Filter von 5 μm können andere Verunreinigungen aus Wasserstoff entfernen und die Reinheit von Wasserstoff verbessern.

Name	Anwendbares Medium	Betriebsdruck	Auslegungsdruck	Wiederholgenauigkeit der Messung	Genauigkeit der Filtration
Parameter	H2	0~20 MPa	25 MPa	0.50%	5μm

 

Der Wasserstoffspender dient zum Nachfüllen von Wasserstoff, der aus Drucksensoren, Temperatursensoren, Dosiereinheiten, Einlassprioritätssteuereinheiten, Sicherheitseinheiten usw. besteht. Wenn ein FCEV mit Wasserstoff betankt werden muss, wird der Wasserstoffspender zunächst mit Gas aus dem Wasserstoffspender versorgt Rohranhänger in einer Wasserstofftankstelle mit 4-ebener Lagerung von Gas. Wenn der Wasserstoffdruck im Rohranhänger das Gleichgewicht mit dem der Wasserstoffspeicherflasche an Bord erreicht, wird das Gas von der Niederdruck-Wasserstoffspeicherflasche geliefert. Auf diese Weise wird das Gas aus den Mitteldruck- bzw. Hochdruck-Wasserstoffspeicherflaschen zugeführt. Wenn der Druck des Hochdruck-Wasserstoffspeicherzylinders nicht ausreicht, um die fahrzeugmontierten Wasserstoffspeicherzylinder auf das eingestellte Druckniveau zu füllen, beginnt der Kompressor mit der Betankung. Nach dem Auftanken füllt der Kompressor nacheinander Wasserstoff in den Hochdruck-, Mitteldruck- und Niederdruck-Wasserstoffspeicherzylinder für den nächsten Tankvorgang auf. Diese sequentielle Betankungsmethode führt zu einem geringeren Verschleiß des Kompressors.

 

 

 

 

Die Werkstatt erstreckt sich über eine beeindruckende Länge von 216 Metern und eine Breite von 72 Metern und umfasst drei verschiedene Zonen mit einer Gesamtfläche von etwa 15.{3}} Quadratmetern. Zone A dient als spezieller Raum für unsere Maschinenverarbeitungslinie, deren Inbetriebnahme für 2024 geplant ist. In Zone B befindet sich eine hochmoderne Montagelinie für Wasserstofftankstellen mit einer Jahreskapazität von 20 Sätzen. Schließlich befindet sich in Zone C eine hochmoderne Montagelinie für Wasserstoffproduktionsanlagen, die in der Lage ist, jährlich alkalische Wasserelektrolyseure mit einer Kapazität von 2 GW zu produzieren.

Mit dem Baubeginn im Januar 2023 konnte die gesamte Produktionslinie im März 2023 zügig fertiggestellt und in Betrieb genommen werden. Diese schnelle Abwicklung unterstreicht nicht nur die Agilität von SANY, sondern unterstreicht auch unsere Kompetenz in der Geräteherstellung.

①Schweißroboter-Arbeitsplatz

Die Schweißroboter-Arbeitsstation ist ab September 2023 verfügbar und wurde unabhängig vom F&E-Team von SANY Robotics entwickelt. Sie besteht aus einem Traversen-Entstapelungssystem, einem Roboterhandhabungssystem, einem Laserschweißsystem, einem visuellen Erkennungssystem und einem Bipolarplatten-Wendesystem. Alle 5 Minuten wird eine Bipolarplatte mit dem Elektrodengeflecht verschweißt und anschließend rollt eine kreisförmige Druckplatte vom Band. Der gesamte Prozess vom Zuführen, Wenden, Ausschneiden bis zum Schweißen wird durch Roboterausrüstung vollständig automatisiert. Der Herstellungsprozess ist nicht nur effizient, sondern auch standardisiert, wodurch Schäden an der Bipolarplattenbeschichtung während der Handhabung und Rotation vermieden werden können, was die Produktqualität erheblich verbessert.

 

 

②Punktschweißen von runden Tabletten

Zur Fixierung runder Tabletten wird Punktschweißen eingesetzt. Im Vergleich zur herkömmlichen Klebetechnik ist das Punktschweißen in folgenden Aspekten überlegen. Erstens wird die Ablösung vermieden. Durch Experimente wurde nachgewiesen, dass der Kleber der runden Tablette während des Betriebs des Elektrolyseurs durch die Alkalilösung schmilzt und sich ablöst, dieser dann in der Druckleitung verbleibt und einen großen Einfluss auf die Leistung hat. Zweitens ermöglicht es eine feste Fixierung, wodurch das Risiko einer Fehlausrichtung und eines Sturzes während des Montagevorgangs verringert wird. Drittens verbessert es die Effizienz. Die herkömmliche Klebetechnik benötigt 15 Minuten zum Trocknen, was sich auf die Gesamteffizienz der Montage auswirkt. Für die Punktschweißtechnik ist keine Wartezeit erforderlich.

 

③PPS-Separator-CNC-Fräser

Dieser automatisierte A6-2525 PPS-Trennschneider wurde am 2022 in Betrieb genommen und verfügt über eine effektive Arbeitsfläche von 2500 mm x 2500 mm. Ausgestattet mit Infrarot-Positionierung und hochpräzisen linearen Führungsschienen und Ritzeln kann eine Schnittgenauigkeit von ± 0,5 mm erreicht werden. Es ist außerdem mit einem 12,5-kW-Lüfter ausgestattet, der durch Vakuumadsorption dafür sorgt, dass der Separator flach wird, um ein gleichmäßiges Schneiden zu gewährleisten. Die automatische Zuführvorrichtung, bestehend aus Zuführlager, Zylinder und Band, sorgt dafür, dass der abgeflachte Separator automatisch zur Schneidstation transportiert wird, was ein mannloses Zuführen und Schneiden ermöglicht.

 

 

④Elektrodenlaserschweißprozess

Die automatische Elektroden-Laserschweißmaschine wurde am 2. Dezember 2022 in Betrieb genommen. Mit der dominanten SPS-Steuerung ist es für das Elektrodenschweißen von 1000 bis 2500 mm geeignet. Es verfügt über eine leistungsstarke kontinuierliche Laserschweißeinheit mit 1.500 W oder mehr, eine flache Plattform mit beweglichen Vorrichtungen für die Mehrpunktklemmung der Bipolarplatte, um Unebenheiten auf der Z-Achse zu beseitigen, und der Drehtisch verschiebt sich auf der Z-Achse ohne Verzögerung um weniger als 0,5 mm Brennweitenabweichung des Laserschweißens. Der Pressblock hat ein bogenförmiges Design, um die Teile vollständig zu pressen. Durch Probeprogrammierung kann das Schweißen einer gesamten Bipolarplatte auf einmal abgeschlossen werden, indem der hohle Teil in der Mitte automatisch übersprungen wird. Nach Abschluss des Schweißvorgangs kehrt der Drehtisch automatisch zum nächstgelegenen Schweißstartpunkt zurück. Beim Laserschweißen mit Zusatzdraht wird eine Genauigkeit von 0,5 mm erreicht. Die Schweißnaht ist gleichmäßig, zart und glatt, die Oberfläche weiß und glänzend.

 

 

⑤Montagebereich für Wasserstofftrenn- und -reinigungssysteme

Das Wasserstofftrenn- und -reinigungssystem von SANY basiert auf unserer selbst entwickelten intelligenten Pipeline-Designplattform, die eine jährliche Produktionskapazität von mehr als 160 Sätzen gewährleistet. Der Montagebereich besteht aus einer Endmontageeinheit und einer Rohrleitungsvorfertigungseinheit. Die Endmontageeinheit kann 5 Sätze von Trenn- und Reinigungssystemen gleichzeitig effizient zusammenbauen, und die Pipeline-Vorfertigungseinheit umfasst das Stanzen, Biegen, Schweißen und Vorfertigen von Pipelines. Die Produktionslinie verfügt über 5 Trennsystem-Montagestationen und 5 Reinigungssystem-Montagestationen, unabhängige Pipeline-Schweißstationen, Pipeline-Neigungsschneide- und Biegestationen sowie Luftdichtheitsprüfstationen, um einen einheitlichen Prozess von der Pipeline-Vorfertigung über die Gesamtmontage bis zum Ende der Linie zu erreichen Tests, die in der Lage sind, einen Satz Trenn- und Reinigungssysteme in 10 Tagen zu liefern.

Rohrbieger: Es werden zwei Sätze CNC-Bieger verwendet. Derzeit können sie nur Rohre von {{0}} mm mit einer Genauigkeit von 0,05 mm biegen. Wir entwickeln die Biegetechnik für Rohre mit größerem Durchmesser, deren Einführung im Jahr 2024 geplant ist.

Automatische Linie zum Schneiden und Anfasen von Rohrleitungen: Die Linie besteht aus einem Rohrleitungszuführsystem, einem hydraulischen Rotationssystem, einem Längenmesssystem, einer Schneid- und Anfasmaschine, einem Lasercodierungssystem, einem Entladesystem, einem Materialrückgewinnungssystem usw realisiert den vollautomatischen Prozess vom Rohmaterial auf der Linie bis zur fertigen Pipeline außerhalb der Linie. Seine Verarbeitungsgenauigkeit beträgt weniger als 0,5 mm. Die Effizienz wird um mehr als das Dreifache erhöht und es können Rohre mit einem Durchmesser von bis zu Φ350 mm verarbeitet werden.

Rohrbieger: Es werden zwei Sätze CNC-Bieger verwendet. Derzeit können sie nur Rohre von {{0}} mm mit einer Genauigkeit von 0,05 mm biegen.

Automatische Rohrschweißmaschine: Sie kann gerade Rohre und gerade Rohre, gerade Rohre und gebogene Rohre, gerade Rohre und T-Stücke mit einer Dicke von 2-10 mm und einem Durchmesser von 0-400 mm automatisch schweißen. Dabei kommt die Argon-Lichtbogenschweißtechnik zum Einsatz, die mehr als dreimal schneller ist als das manuelle Schweißen. Es verbessert auch die Schweißqualität erheblich. Derzeit liegt die First-Pass-Rate der Fehlererkennung bei über 99 %. Die Schweißnähte werden mit einer aus Deutschland importierten Schweißnahtreinigungsmaschine bearbeitet, die eine bessere Antioxidationskapazität als die herkömmliche Beiz- und Passivierungsbehandlung ermöglicht. Die Reinigung ist umweltfreundlich und es entsteht keine Abfallflüssigkeit.

 

 

⑥Elektrolyseur-Montagestation

Die Elektrolyseur-Montagestation dient der Endmontage von Elektrolyseuren, bestehend aus insgesamt 5 Sätzen. Jedes Set verfügt über ein flexibles Design, um den Produktionsanforderungen von bis zu 3,{2}} Nm gerecht zu werden³/H. Jede Montagestation besteht aus einer hydraulischen Hebebühne und einem Hebegerät mit Spindelantrieb. Die hydraulische Hebeplattform erfüllt die Montageanforderungen in einer Höhe von 0 bis 7,5 Metern, und der Heber mit Schraubenantrieb vereinfacht den gesamten Montageprozess erheblich, wodurch auch viel vertikaler Anlagenraum eingespart wird und das Problem der Höhenbegrenzung der Anlage entfällt . Beim Zusammenbau des Elektrolyseurs werden Positionierungsstifte und eine hochentwickelte 5-Linienlaser-Nivelliertechnik verwendet, um ein präzises Stapelmontageergebnis zu gewährleisten (die vertikale Abweichung des Elektrolyseurs muss innerhalb von 5 mm liegen). Der 18-Achsen-Hydraulikspanner eliminiert ineffiziente Aktionen wie häufiges Demontieren und Montieren von Zugschrauben während des Spannvorgangs vollständig, reduziert die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter und verdoppelt die Effizienz.

Montageprozess des Elektrolyseurs:

Vertikaler Stapelkontrollprozess für große Elektrolyseure: Er ermöglicht die Kontrolle über die Stapelung von Bipolarplatten in vertikaler und Umfangsrichtung durch standardisierte Maßnahmen wie fünfzeilige Ebenen und Positionierungsstifte. Derzeit beträgt die vertikale Abweichung 1000 Nm³/h Elektrolyseure können innerhalb von 5 mm gesteuert werden.

Anziehverfahren für Elektrolyseure: Es wird das {{0}}Achsen-Anziehverfahren übernommen. Alle Parameter der drei Haupttechniken, einschließlich Kaltstraffung, Warmstraffung und Endstraffung, sind unter Kontrolle. Der Abstand zwischen den halbkugelförmigen Stangen wird gleichmäßig auf 0,3 mm eingestellt, und die gesamte Anzugsabweichung beträgt weniger als 3 mm.

 

 

⑦ Dichtungsschneider

Der Dichtungsschneider verwendet eine Aluminiumwabenadsorptionsplatte in Luft- und Raumfahrtqualität und nutzt Profilierungswerkzeuge, Unterdruckvakuum und Infrarotkalibrierung, um die Befestigung und Positionierung der Dichtungen zu erreichen. Bei der Dichtungsbearbeitung wird eine Kombination aus Vibrationsfräser und Fräser für die Loch-, Nut- und Stufenflächenbearbeitung eingesetzt und das Endprodukt weist eine Gesamtgenauigkeit von 0,5 mm auf.

 

 

⑧ Pipeline-Vorfertigungsbereich

Der Bereich der Pipeline-Vorfertigung besteht hauptsächlich aus Rohrschneiden, Rohrbiegen, Rohrschweißen und Rohrvormontage. Beim Rohrschneiden handelt es sich um das Schneiden und Anfasen von Edelstahlrohren. Die Hauptausrüstung umfasst Bandsägen, Anfasmaschinen und halbautomatische Schneid- und Anfasmaschinen, die die Produktionsanforderungen für Rohrdurchmesser von 0 bis 400 mm erfüllen. Das Rohrbiegen wird mit zwei Sätzen CNC-Biegemaschinen durchgeführt, um den Biegeanforderungen von Rohren im Bereich von 0 bis 40 mm mit einer Biegegenauigkeit von bis zu 0,05 mm gerecht zu werden. Beim Rohrschweißen wird eine vollautomatische Rohrschweißmaschine eingesetzt, um die Anforderungen des automatischen Schweißens von geraden auf geraden Rohren, geraden auf gebogenen Rohren und geraden Rohren auf T-Stücke im Dickenbereich von 2 bis 10 mm und im Durchmesserbereich von 0 bis 400 zu erfüllen mm. Durch den Einsatz der Argon-Lichtbogenschweißtechnologie wird eine Schweißgeschwindigkeit erreicht, die mehr als dreimal so hoch ist wie beim manuellen Schweißen. Die Schweißnähte werden mit einer in Deutschland importierten Schweißnahtreinigungsmaschine behandelt, die eine Oxidationsbeständigkeit bietet, die herkömmliche Säurebeiz- und Passivierungsverfahren übertrifft. Dadurch wird sichergestellt, dass beim Reinigungsprozess keine Abfallflüssigkeit entsteht, was die Umwelt schont. Für die Rohrvormontage werden spezielle Kombinationsvorrichtungen mit einer Positioniergenauigkeit von 0,5 mm eingesetzt, die den Montage- und Positionierungsanforderungen von Rohrbaugruppen gerecht werden. Dies erleichtert die Offline-Chargen-Vormontage von Rohrbaugruppen und erfüllt die Anforderungen für die Online-Montage, was einen entscheidenden Schritt zur Erzielung einer Großserienfertigung des Trenn- und Reinigungssystems darstellt.

 

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